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汽车喷漆VOCs废气治理简介
厂商汽车喷漆一般都是烘烤漆。在汽车厂,汽车的车身或者车壳焊接完成后,下一道工序就是上漆。上漆的*遍漆是底漆。先将光车壳浸入漆槽,全面充分浸泡底漆后,取出烘干。之后,将涂满底漆的车壳送入无尘车间,采用静电喷漆工艺喷上面漆。在喷漆过程中主要产生的成分有苯、乙酸乙酯、丙酮等;还有成膜物质含有固化剂、乳化剂、增粘剂、催干剂、湿润剂、分散剂、消泡剂、引发剂、催化剂、稳定剂等。通过调查,在已开展汽车维修店(4S店)VOCs治理的省市,其中绝大多数4S店的VOCs治理是失败的,基本不能满足达标排放的要求。4S店的喷漆和烘干工艺虽然较化工过程相对简单,但因为有其*的排放规律,且VOCs废气的浓度与温度波动较大,会给治理带来很大困难。另外,4S店与工业企业不同的是,后者配备有专门的环境管理人员和专业的工程与技术团队,而4S店并不具备这样的技术资源。这给4S店筛选治理方案、确定工艺路线带来很大挑战,导致部分4S店的治理没有达到预期效果。
技术难点:
1.排放规律不清
汽车维修店(4S店)VOCs主要的产生环节为刮原子灰、喷漆和烤漆,属于间歇过程,每辆车喷漆需要15分钟左右,烤漆需要20~100分钟左右,且喷漆过程连续通风、而烤漆过程并不通风。
2.排放浓度波动大
喷漆过程VOCs浓度较高,约200~300mg/m3左右(以非甲烷总烃计)左右,且含有大量漆雾。烤漆过程VOCs浓度非常高,约1000~2000 mg/m3(以非甲烷总烃计)。VOCs的浓度波动很大,且是间歇过程,不经预处理和控制没有净化设施能适应如此变化。
3.排放温度波动大
喷漆过程VOCs温度约30度左右,干燥过程温度约60~80度,废气的温度波动大,不适合直接采用吸附法,否则活性炭将存在安全隐患;需要对高温度的废气进行预处理。
汽车喷漆VOCs废气治理处理技术对比:
1、催化氧化处理:针对中小风量,中等浓度有机废气适宜采用低温催化氧化技术,而喷漆房废气属于大风量,低浓度废气,因此采用该技术治理4S店废气不合理。活性炭吸附:活性炭适合低浓度、常温且无聚合反应的废气处理。一般情况活性炭有效的吸附量只有10~15%左右,4S店VOCs产生量约1~5t/年,使用的活性炭全年约10~50t,考虑危废的处置费用,活性炭的运营成本约为1.5~2万/吨,全年约15~75万运营成本,4S店基本无法承受。热焚烧技术:对浓度稳定且大风量有机废气事宜采用热力焚烧及催化燃烧技术。但热焚烧的一次性投入较高(150万以上),且需要补充燃料运营成本高。另外,4S店废气浓度波动很大,不太适合燃烧技术。
2、低温等离子:低温等离子技术是在外加电场的作用下,通过介质放电产生大量高能粒子,与有机污染物分子发生一系列物理化学反应,从而降解为无毒无害物资。但是4S店漆雾和颗粒物存在,进入高压电场后易发生电气爆炸事故。若使用该技术,对预处理要求非常高。
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